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Filiera del Grano

Lo stoccaggio differenziato per valorizzare le varietà e le qualità di grano duro

Il successo della Filiera Grano-Pasta italiana è legato alla capacità dimostrata dai diversi partner – agricoltori, operatori logistici, trasformatori e istituzioni pubbliche – di individuare ed intervenire in modo puntuale ed operativo sulle principali criticità che caratterizzano la filiera cerealicola (scarsa competitività rispetto ai Paesi terzi, basso grado di aggregazione della produzione, croniche carenze nelle strategie di valorizzazione), riconducibili essenzialmente alla dicotomia esistente tra fase agricola e industriale. Alla concentrazione produttiva e commerciale dell’industria non è seguita un adeguata aggregazione dell’offerta. L’offerta, oltre a carenze qualitative spesso legate alle incertezze e alle difformità pedoclimatiche è apparsa poco propensa alla programmazione e a soluzioni commerciali più vicine alle esigenze dell’industria di trasformazione.

Una delle principali criticità riguardava l’inadeguatezza di gran parte delle strutture fisse di stoccaggio – silos e magazzini – presenti sul territorio nazionale (quasi 1.200 nel 2013), con riferimento alle loro caratteristiche strutturali (età di costruzione, manutenzione e dimensioni), dotazioni strumentali (come la presenza di impianti di pre-pulitura, ventilazione, essiccazione atmosfera controllata, refrigerazione, sonde termometriche, attrezzature per il monitoraggio della qualità e l’analisi delle proteine nella granella, ecc.) e modalità di gestione dei prodotti stoccati (tipologie di prodotti, metodi di conservazione, differenziazione del prodotto stoccato, ecc.). La maggior parte dei centri di stoccaggio si caratterizzava per una spiccata obsolescenza, piccole dimensioni, contenuta capacità oraria di lavorazione, unica fossa di ricevimento e linea di carico che limitava lo stoccaggio differenziato per partite omogenee di prodotto (per varietà e tipologia di coltivazione sulla base della percentuale di proteine, colore, peso specifico, bianconatura, ecc.).

In sostanza, la capacità di stoccaggio, la localizzazione e la dotazione strumentale dei centri rappresentavano dei vincoli strategici per l’ottimale valorizzazione del prodotto agricolo e, più in generale, per la competitività della filiera cerealicola italiana. Lo stoccaggio dei cereali, infatti, è una fase strategica per la filiera che si colloca a valle della fase agricola e a monte di quella della prima trasformazione. Di fatto tutte le operazioni di controllo, classificazione e valorizzazione sono realizzate in post-raccolta. È solo grazie a queste operazioni se i raccolti italiani di cereali possono sperare di sfuggire alla logica della commodity con prezzo dettato dalle logiche del commercio internazionale.

La conservazione dei cereali stoccati può essere compromessa da diversi fattori abiotici (temperatura e umidità) e biotici (parassiti e funghi) che, se non debitamente monitorati, possono negativamente alterare le proprietà intrinseche ed estrinseche delle materie prime. I fattori abiotici più rilevanti sono, appunto, la temperatura e l’umidità ambientale. E’ necessario un costante monitoraggio per rilevare se all’interno del silos ci sia un aumento della temperatura dovuto al riscaldamento del prodotto come conseguenza di un inizio di fermentazione, che può avvenire per diversi motivi, come ad esempio per le temperature elevate che si possono avere nei periodi estivi durante il giorno. Variazioni delle temperature oltre certi livelli “soglia” generano rapidamente uno squilibrio in grado di favorire l’insediamento di parassiti, elevando il rischio di infestazioni e, quindi, di ulteriori effetti negativi sull’intera partita di cereale. Gli attacchi parassitari avviano un processo più o meno rapido di degradazione delle cariossidi che, se non adeguatamente affrontato, rischia di tradursi in perdite qualitative e quantitative anche ingenti. Tra i principali “attori” di questo fenomeno spiccano gli insetti delle derrate, tra i quali i coleotteri Sitophilus spp. e Rhyzopertha dominica e i lepidotteri, Nemapogon granella e Sitotroga cerealella. Le attività detriticole dirette a scapito delle cariossidi aprono la strada ai cosiddetti insetti secondari come triboli, silvani e plodie, che in breve tempo distruggono la derrata.

L’ammodernamento e la razionalizzazione delle strutture e delle tecniche di stoccaggio – realizzati attraverso il cofinanziamento del Mipaaf e di altre istituzioni pubbliche (utilizzando i finanziamenti messi a disposizione da Por, Psr e Pif) – ha consentito di migliorare la trasparenza dei rapporti tra le componenti della filiera cerealicola e di arrivare ad un più corretto governo del settore. Particolare attenzione è stata dedicata alla questione cruciale dello stoccaggio differenziato per varietà e qualità del frumento (contenuto di proteine, peso, colore, umidità, livello di micotossine, ecc.), in modo da poter poi garantire una effettiva rintracciabilità del prodotto, orientare le politiche di sviluppo della produzione finalizzate ad aumentare la competitività dell’intera filiera cerealicola e soprattutto riuscire ad organizzare la produzione nazionale in lotti di dimensioni tali da costituire “massa critica”, con caratteristiche qualitative ben definite ed omogenee.

In Italia, l’offerta di grano duro è fortemente polverizzata e caratterizzata da un livello qualitativo instabile negli anni, oltre che da un deficit strutturale della bilancia commerciale. L’industria di prima e seconda trasformazione, al contrario, necessita di approvvigionamenti costanti di granella, sia nel riferimento alla dimensione temporale sia in termini quantitativi e qualitativi, e il settore si contraddistingue, nello specifico della filiera del frumento, per un surplus negli scambi con l’estero. Le semole derivate dalla trasformazione del grano duro, sono alla base della produzione della pasta di semola, prodotto importante della nostra alimentazione e simbolo del Made in Italy. L’industria della pasta ha la necessità di standardizzare la propria produzione e allo stesso tempo di tenere il passo con una crescente variabilità di prodotti richiesti dal consumatore finale.

Oggi, quando le granelle arrivano ad un centro di stoccaggio sono sottoposte a varie analisi realizzate attraverso l’impiego di strumenti per la spettroscopia ad infrarossi: si valutano colore, peso, peso specifico, percentuale di proteine, glutine, umidità, contenuto in ceneri e poi vari parametri igienico-sanitari. Si valutano eventuali contaminazioni di micotossine (composti tossici per l’uomo e gli animali d’allevamento), in particolare il Don (deossinivalenolo). I risultati, insieme con il metodo di produzione (convenzionale, biologico, biodinamico, ecc.), permettono di qualificare le partite di frumento duro in tempi rapidi sulla base delle principali caratteristiche merceologiche, fornendo elementi di differenziazione sia per formulare i prezzi sia per orientare gli acquisti da parte delle aziende di trasformazione (molitura, panificazione e pastificazione).

Superato il “check up” all’ingresso, prima di essere stoccato il cereale viene essiccato a seconda delle diverse esigenze. Nei silos in acciaio di diverse grandezze, con possibilità di refrigerazione e termocondizionamento, il grano viene conservato a una temperatura che può variare tra i 14 e i 20° C a seconda delle condizioni esterne e della stagione. Il controllo di parassiti, insetti e muffe avviene con trattamenti a base di anidride carbonica, mentre gli interventi con la fosfina si sono ridotti drasticamente. Di solito si eseguono due trattamenti nei 12 mesi: marzo/aprile, fine luglio e settembre, ma in un anno molto caldo può essere aggiunta una fumigazione a dicembre. Gli insetti che con più frequenza attaccano il grano sono punteruolo, cappuccino, silvano, criptoleste e tignola grigia. La maggior parte dei centri si è dotata di un piano di autocontrollo che prevede un monitoraggio all’interno dei silos ogni due settimane per verificare la presenza di insetti o altre criticità.

Di recente, si è diffuso il silobag sottovuoto, un sistema di stoccaggio dei cereali che si è sviluppato in Sudamerica, che prevede un’atmosfera controllata, e che grazie all’assenza di ossigeno previene la formazione di muffe e insetti, il tutto senza uso di ulteriori prodotti di conservazione. E’ costituito da un telo a tre strati di polipropilene, ricaricabile, resistente a intemperie e raggi UV, a un costo limitato, all’interno del quale stoccare le granelle senza necessità di trattamenti antiparassitari (per funghi e fitofagi). Una soluzione che consente di aumentare notevolmente la capacità di stoccaggio e di gestire meglio lo stoccaggio differenziato del grano. Le macchine necessarie per le operazioni relative al silobag sono semplici, poco costose e richiedono una potenza limitata: nella prima fase si tratta di una tramoggia con imboccatore su cui viene disposto, piegato a fisarmonica, il telo nuovo; per lo svuotamento, si usano sistemi a doppia coclea che portano fuori la granella e la convogliano a una terza coclea di scarico, spesso munite di un dispositivo a forbice per il taglio del tubolare; nell’uno e nell’altro caso la velocità di lavoro è dell’ordine di 180-220 t/ora (in sostanza, si vuota e si riempie un autotreno in poco più di 10 minuti).

Silobag prodotti dell’azienda Transtock

Il vero vantaggio del silobag sta tuttavia nelle modalità di conservazione: il sacco è a tenuta quasi ermetica, i processi respiratori a carico delle cariossidi fanno sì che in giorni tutto l’ossigeno presente nella poca aria che riempie i vuoti nella granella venga consumato e sostituito con anidride carbonica. In pratica, la conservazione si svolge in atmosfera modificata, impedendo lo sviluppo di funghi, insetti e altri parassiti. In sostanza il costo del silobag viene ampiamente recuperato con il risparmio per i trattamenti non eseguiti. Altro grande vantaggio di questa tecnica è la possibilità di tracciare in maniera precisa anche piccole quantità di prodotto.

Altra innovazione degli ultimi anni è la selezionatrice ottica a infrarossi, capace di vedere la forma e il colore di tutti i chicchi dei cereali ed eseguire una selezione estremamente precisa soprattutto per le forniture di qualità. Queste macchine sono in grado di processare 200 q.li l’ora di grano e di riconoscere le impurità e anche i chicchi spezzati, contribuendo in maniera importante a ridurre le probabilità di una contaminazione di aflatossine.

Selezionatrice ottica in funzione presso “Il frutto delle macine” Buttapietra – Verona

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